Ventiler og armaturer i 130 år!

Kongsberg Esco AS er eneste norske
produsent av ventiler, armaturer og rørdeler for vannforsyning, og en av de største i Norden.
Bedriften ble etablert i Oslo allerede i 1877, under navnet E. Sunde & Co. (derav Esco). Allerede fra starten hadde bedriften et bredt spekter av produkter, i tillegg til de fleste typer av armaturer for vann. Bedriften ble flyttet til Kongsberg i 1964, og spesialiserte seg da på produkter for vannforsyning. Vårt kvalitetssystem ble sertifisert i henhold til ISO 9001 allerede i 1994, og i 2000 fulgte vi opp med å få
vårt miljøstyringssystem sertifisert i henhold til ISO 14001. Mer enn 100 års erfaring i markedet sikrer våre kunder både god service og produkter av høy kvalitet.  

Kongsberg Esco MPV 

www.escompv.com

 Kontaktperson : Per Risvik Syversen. 
                          +47 982 38 146 
                          mail: perrs@esco.no
           
 

TBLs Maskineringsforum 2005: Maskineringsoperasjoner
Vellykket automatisering gir høy maskinutnyttelse ved begrenset manuell innsats, kombinert med høy prosessikkerhet og riktig kvalitet. Det er en kjensgjerning at automatisering er nødvendig for at norsk industri skal kunne være konkurransedyktig i fremtiden. På Maskineringsforum 2005 lot deltakerne seg inspirere av bedrifter som har tatt dette til etterretning. Fancy maskineri har imidlertid lite for seg dersom man ikke sitter på kunnskapen til å utnytte det optimalt. Her kan Teknologisk Institutt bidra med tung kompetanse.

På seminaret ble viktige elementer i avansert automatisering av maskineringsoperasjoner diskutert, for eksempel kvalitetskontroll i prosess, verktøyovervåking og annen prosessmonitorering, automatisert inn- og utlasting, samt sponkontroll og sponfjerning. Teknologisk Institutt fikk vist seg frem som en dyktig ”produksjonsbooster” gjennom presentasjoner av flere vellykkede bedriftsprosjekter. Det ble i tilegg arrangert omvisninger ved Danfoss Esco AS, Teknologisk Institutt as og Volvo Aero Norge AS, der automatiseringsfaktoren spiller en vesentlig rolle.

Konkurransedyktig produksjon
Danfoss Esco AS er den eneste norske produsent av ventiler og rørdeler for vannforsyning og har en betydelig eksportandel til øvrige nordiske land og Sentral-Europa. Selskapet legger vekt på høyeffektivt og avansert produksjonsutstyr for å kunne levere produkter med høy kvalitet og særdeles lang levetid. Ane Kristin Folkestadås, produksjonssjef , er imidlertid av den oppfatning selv de gode kan bli bedre. Med målet for øye å få til en optimert produksjon med 100 prosent utnyttelse av maskinkapasitet ble prosjektet PIN Esco initiert. Et situasjonsstudium ble gjennomført av Teknologisk Institutt og det ble gitt opplæring i visuell styring og kontinuerlig forbedring samt samarbeid mellom ledere og tillitsvalgte. Resultatene var meget gode; Vi fikk til en reduksjon av vrakproduksjon i vulkecellen, reduksjon av omstillingstider og økt produktivitet i vulkecellen og effektiv merking og sporing av gummiprodukter. Feilkjøring i robotcellen vår ble redusert med hele 60 prosent. Jeg vil estimere besparelsene gjennom PIN Esco til 600.000,- per år, sier en fornøyd produksjonssjef. Hun vektlegger at bedriften fikk øynene opp for flere ting under prosjektet: - Produksjon av produkter med lite teknologisk innhold er fullt mulig i Norge. Suksesskriteriene for forbedringen vi har opplevd er fokus på samarbeid, lite byråkrati, taktisk kommunikasjon osv. Hovedfokus har hele tiden ligget i å utvikle egen arbeidsplass, og hele bedriften hat jobbet mot felles mål, understreker Folkestadås. Hun forteller avslutningsvis at Danfoss nå er i gang med å stable et automatisk epoxyanlegg på beina. Fremtiden vi også bringe økt fokus på OEE og automatisering av montering, forteller produksjonssjefen entusiastisk.


Rasjonalisering hos Hydranor
Hydranor produserer hydraulikk til vinsjer og kraner og har kunder over hele verden. Rolf Amundsen, bedriftsrådgiver ved Teknologisk Institutt har vært med i et prosjekt som tok sikte på å rasjonalisere produksjonen på ett spesifikt produkt. Hydranor var ute etter en forebedring på 15 prosent. – Istedenfor å gå inn i bredriften og prøve å skape orden i hele bedriften for så å jobbe seg frem til produktet, bestemte vi oss for å foreta et ”dypdykk” inn i selve operasjonen, forteller Amundsen. - Problemløsningsmetoden har lagt vekt på å fange opp og konkretisere problemet, definere årsaken til problemet for så å fokusere på en konkret beskrevet løsning for å eliminere problemet. Resultatet har blitt at tekniske problemer kom fort på bordet, kvalitetsproblemer har blitt avdekket, feil og mangler på maskiner, verktøy etc. påvises, og svakheter ved produksjonsprosesser kommer frem. Hydranor har som følge av prosjektet opplevd 30 prosent reduksjon i etterbearbeiding av deler og tiden for omstilling av verktøy er redusert med 10 prosent. Involvering, kommunikasjon og engasjement er stikkord, og ting har virkelig blitt satt under lupen samtidig som operatørene har blitt flinkere til å si fra samt fått en økt forståelse for kontinuerlig forbedring, avrunder Rolf Amundsen.


Operatøren må involveres
Som et ledd i Maskineringsforums arbeid for å hjelpe medlemmer til å utforske nye metoder, holdt Ragnar Skauby, også han fra Teknologisk Institutt, et innlegg om økt fleksibilitet gjennom involvering av operatørene i forberedelsesarbeidet i forbindelse med CNC-programmering på verkstedgulvet. – Hvordan kan man snu seg på hælen og påvirke fleksibilitet?, spør Skauby og nevner flere punkter: Ved å ha en raskest mulig produksjonsprosess med færrest mulig stopp og minst mulig venting, involvere færrest mulig mennesker i en gitt prosess og kreve at de alle har nødvendig kompetanse samt at verktøyet rundt dem har de nødvendige funksjoner. – Bedriftens overordnede målsetting bør være å få første bit riktig første gang. Forberedelsesarbeidet må forbedres og operatøren skal tilføres utfordrende oppgaver. Slik vil forhåpentligvis operatøren bli mer involvert i produktutformingen samt føle mer tilhørighet til verdiskapingen i bedriften som resultat, sier Skauby.


Effektiv maskinering med begrenset bemanning
Volvo Aero Norge produserer komponenter for verdens største flymotorprodusenter, som produserer kommersielle motorer, militære motorer og subsystemer for reaksjonsdrift. Selskapet er kjent for de avanserte, mekaniske produksjonsmetodene sine, og legger stor vekt på kvalitet og levering innenfor tidsrammen. Under Maskineringsforum 2005 forteller Jan Erik Torjusen om effektiv og sikker maskinering med begrenset bemanning. – Sammen med høy ytelse, fleksibilitet, høyt kvalitetsnivå og utnyttelse av investert kvalitet er ubemannede operasjoner med på å utvikle produksjonen. Ubemannede operasjoner stiller store krav til både prosess og maskin og utstyr, og Torjusen fremhever spesielt automatisk sponfjerning si denne forbindelse. Han mener fullstendig ubemannet produksjon av komplekse jetmotorer vil ligge noe frem i tid, men at det likevel eksisterer et betydelig potensial for å redusere operatørbehovet på ulike nivåer. Eksempler på dette kan være at maskinering pågår uavbrutt gjennom pauser og skiftavslutning inntil aktuell operasjon er ferdig utført eller at en operatør kan overvåke operasjonene i flere maskiner når hver av disse krever relativt liten operatørinnsats. Som eksempel på ubemannet tilvirking hos Volvo Aero Norge tar han frem ICAMIC fleksibel maskineringscelle. ICAMIC står for Integrated Computer Aided Manufacturing in Cells. – Hensikten med cellen var å utvikle teknologi og implementere et fleksibelt cellekonsept for fullautomatisert maskinering av jetmotorkomponenter i nikkellegeringer. Maskineringsoperasjonene omfatter dreiing i vertikale dreiebenker og fresing/boring/hullbearbeiding i 5-akse maskineringssenter, forteller han. - Generelt opplevde vi en høy grad av fleksibilitet. Veksling mellom ulike operasjoner innenfor delefamilien foretas uten tidstap, noe som gir stor fleksibilitet med hensyn til belastning. Gradvis reduksjon av operatørinngrep kunne gjennomføres ved suksessiv optimalisering av verktøy og bearbeidingsparametere. ICAMIC-cellen ble på grunn av endringer i produktsspekteret etter hvert tatt ut av drift i sin opprinnelige form. En ombygget versjon, begrenset til maskineringssenteroperasjonene er imidlertid fortsatt i bruk ved Volvo Aero Norge, får vi vite. – De teknikker som ble spesialutviklet under ICAMIC og innført for å muliggjøre ubemannet maskinering, kan i dag realiseres ved hjelp av markedstilgjengelig teknologi. Utnyttelse av denne teknologien er vesentlig for fortsatt lønnsomhet og konkurransedyktighet, understreker Torjusen.


Systemløsning for norsk industri
Dag 1 ble avsluttet med en aldri så lite premiere. For første gang ble Fastems RPC (Robotised
Production Cell) demonstrert i Norge. Knut Bachke fra firma P.A. BACHKE AS sto for demonstrasjonen. Dette er en fleksibel løsning utviklet av FASTEMS Oy velegnet for automatisering av alle typer verktøymaskiner. Fastem RPC består i grunnversjon av en robot med paletter, bygget inn i en container som er enkel å transportere og å installere.
Med standard opsjoner kan andre operasjoner som måling, avgrading, vasking og annet integreres på en enkel måte. Dette er en enkel og økonomisk måte å automatisere på, og kan tilpasses de aller fleste verktøymaskiner, nye og eksisterende. Siden introduksjonen i Finland høsten 2004 har Fastems levert mer enn 20 RPC-systemer. Prisen for en komplett installasjon ligger på cirka NOK 800.000 inkludert installasjon (eksklusiv verktøymaskin). På Kongsberg er Fastems RPC koplet sammen med en Doosan-Daewoo CNC dreiebenk, PUMA 2000 SY med C- og Y-akse, roterende verktøy og to spindler.